Prueba de aceptación en fábrica (FAT) para sistemas de detección de fugas

A la hora de invertir en un sistema de detección de fugas para el control de calidad de la producción, es fundamental garantizar su rendimiento antes de la instalación. Una prueba de aceptación en fábrica (FAT) exhaustiva verifica que el sistema cumple todos los requisitos funcionales, de precisión y de conformidad definidos en sus especificaciones. Este artículo destaca los aspectos más importantes que deben evaluarse durante una FAT para garantizar una detección de fugas fiable desde el primer día.
 

Una prueba FAT exhaustiva confirma que el sistema de detección de fugas funciona en condiciones reales, evita fallos inesperados tras la instalación y garantiza el cumplimiento de las normas internacionales. En sectores en los que los índices de fugas afectan directamente a la seguridad, la vida útil del producto o el cumplimiento normativo, la importancia de este paso es innegable.

Establecer métricas de rendimiento claras

Para garantizar la coordinación entre el proveedor y el usuario final, la prueba de aceptación en fábrica (FAT) debe incluir:

• Requisitos definidos de exactitud y precisión
• Límites de incertidumbre de medición
• Cumplimiento de las normas específicas del sector
• Rangos de funcionamiento ambiental aceptados

Establecer requisitos de calibración y trazabilidad

Las expectativas de calibración deben incluir:

• Certificados de calibración válidos
• Trazabilidad según normas nacionales o internacionales
• Intervalos de recalibración definidos

Unos criterios claros eliminan la ambigüedad y facilitan un proceso de aprobación fluido.

Simular las condiciones reales de producción

Su plan de pruebas debe reflejar los parámetros operativos reales:

• Tiempos de medición equivalentes
• Concentraciones idénticas de gas trazador
• Recorridos de flujo y tiempos de ciclo equivalentes

Incluir escenarios de pruebas funcionales y de rendimiento

Un plan de pruebas exhaustivo debe abarcar:

• Precisión y repetibilidad
• Sensibilidad del sistema
• Tiempo de respuesta en condiciones realistas
• Documentación y validación de la seguridad

Esto garantiza que la FAT arroje resultados significativos y relevantes para la producción.

Utilice el mismo tiempo de medición tanto para la calibración como para la producción

Un tiempo de medición breve es esencial en las pruebas de fugas automatizadas.

Los tiempos de medición diferentes alteran los factores de calibración y pueden provocar:

• Una sobreestimación de la sensibilidad
• Lecturas incorrectas de la tasa de fuga
• Fugas en producción que pasan desapercibidas

Calibre utilizando la misma concentración de gas trazador

Si en la calibración se utiliza helio al 100 %, pero en la producción se utiliza helio diluido, es posible que no se detecten pequeñas fugas.

Se requieren factores de corrección para compensar las diferencias de concentración.

Instale la fuga de calibración directamente en la cámara de prueba

La ubicación de la fuga influye en el tiempo de respuesta y en la tasa de fuga medida.

Una fuga situada cerca del detector parecerá mayor que una situada dentro de la cámara, lo que da lugar a suposiciones erróneas sobre la sensibilidad del sistema.

Elija fugas de calibración un orden de magnitud por encima del fondo

Esto mejora:

• La estabilidad de la señal
• La precisión de la medición
• El impacto de la fluctuación del fondo

Esencial para la verificación de la sensibilidad a fugas pequeñas.

Asegúrese de que:

• Todos los patrones de fuga incluyan un certificado válido
• Se documenten los valores de incertidumbre y las cadenas de trazabilidad
• La validez de la calibración no haya caducado (normalmente 1 año)

Evite basarse en fugas internas, especialmente cuando las bombas de alta capacidad reducen la cantidad de gas trazador que llega al detector durante el funcionamiento normal.

Utilice una fuga de verificación que coincida con el índice de fugas de rechazo

Para realizar pruebas de aceptación precisas:

• Utilice la misma concentración de trazador, presión de llenado y tiempo de medición que en la producción
• Coloque la fuga de verificación en el punto más alejado del detector
• Utilice fugas atornillables personalizadas para el límite exacto de rechazo

Esto confirma la sensibilidad real del sistema, no solo el rendimiento de la calibración.

a) Análisis de R&R del medidor para sistemas de detección de fugas

Por qué es importante el R&R del medidor

La repetibilidad y reproducibilidad del medidor cuantifican la variación causada por:

• El instrumento (repetibilidad)
• El operador (reproducibilidad)

Niveles aceptables de R&R de los medidores

• < 30 % = aceptable
• < 10 % = ideal para pruebas de fugas de precisión

Si las piezas de producción varían demasiado de forma natural (por ejemplo, celdas de batería llenas), se deben utilizar pruebas de fugas certificadas en el estudio de R&R.

b)  Measurement System Capability: Cg and CgK for Leak Test Systems 

Cg Index (Precision) 

Cg ≥ 1.33 indicates strong repeatability. 

CgK Index (Accuracy + Precision) 

CgK ≥ 1.33 confirms that the system is both precise and unbiased—ideal for critical leak detection. 

Capability indices validate whether the system is statistically stable and fit for production use. 

Una prueba de aceptación en fábrica bien ejecutada protege la calidad de su producción, reduce los riesgos y garantiza que el sistema de detección de fugas funcione con la precisión y la repetibilidad requeridas. Al centrarse en la integridad de la calibración, en unas condiciones de prueba realistas, en la capacidad estadística y en una documentación trazable, podrá dar el visto bueno a su nuevo sistema con total confianza y comenzar la producción con tranquilidad.