適切なキャリブレーションで生産品質を向上させる方法
シンプルな動きが大きな効果を生む
有名なリチウムイオン電池製造会社に勤める勤勉で献身的な製造エンジニアの田中 浩司さんは、電解液を充填する前の電池セルのヘリウムリークテストを担当している。
この重要な仕事を遂行するため、田中さんはシステムインテグレーション部門の同僚が設計した自動ヘリウムリークテストシステムに頼っている。しかし、この高性能なシステムを使用しているにもかかわらず、品質上の問題は絶えない。一部のッテリーセルは、ライン終端テストで不合格になったり、出荷直後に問題が発生したりして、保証クレームや顧客の不満につながっている。
これらの問題を解決しようと決意した田中さんは、さらにこの問題を調査することにした。彼は、ヘリウムリーク検査システムの校正プロセスに鍵があるかもしれないと気づいた。同僚と協力し、田中さんは、検出する必要のある最小のリークに一致するテストリークを使用して、各シフトの開始時にシステムが校正されるようにした。
その努力にもかかわらず、品質の問題は依然として残っており、田中さんはますます苛立ちを募らせた。そんなとき、彼は偶然ヘリウムリークテストのウェビナーを見つけ、目から鱗が落ちる思いがした。そのウェビナーでは、テストリークの配置の重要性が強調されていた。
好奇心を刺激された田中さんは、ヘリウムリーク検査システムのセットアップを検査し、テストリークがリークディテクター入口の非常に近くに設置されていることを発見した。この構成が結果の精度に影響を与える可能性を認識した彼は、すぐにシステム統合部門に連絡を取った。
二人はまず、テストリークを直接チャンバーに接続し、測定を開始しようとした。驚いたことに、システムはリークを検出できなかった。これはリークディテクターにも問題があることを意味する。 この問題を解決しようと決意した彼らは、リークディテクターを交換し、
テストリークをチャンバーに取り付けた状態でシステムを再校正することにした。今回、システムはリークの検出に成功し、以前のセットアップが期待されたほどの性能を持っていなかったという彼らの疑念を確認し、最終的に適切な測定時間とシステムの校正が成功したことを確信した。
新しいリークディテクターとリークテストを直接チャンバーに設置するという、このプロセス変更の実施により、同社は、エンドオブラインテスト中のバッテリー不良が大幅に減少しただけでなく、フィールドでの初期不良も減少したことを目の当たりにしている。バッテリー試験の信頼性が高まり、最終的には顧客が期待する品質基準を満たすことができるようになった。
田中さんの献身、問題解決能力、そして会社の製品品質向上への貢献が認められ、彼はこの偉業に対してQA報奨金を手にした。彼の献身と忍耐は、重大な問題を解決しただけでなく、彼の仕事に大きな評価をもたらしたのである。
田中 浩司さんのストーリーは、継続的な改善、細部へのこだわり、そして小さな変化が製品全体の品質に与える影響の重要性を思い起こさせるものである。